Högkvalitativ ny dieselbränsleinsprutningspump leveransventil 131160-2220 05A för dieselmotorreservdelar

Olika bearbetningsmetoder för sätesytan på oljereturventilen för oljeutloppsventilen med lika tryck. Nuförtiden blir konkurrensen inom tillverkningsindustrin för bildelar allt hårdare, produktionskostnaden fortsätter att minska och kraven på bearbetningsnoggrannhet fortsätter att öka , så bearbetningstekniken måste kontinuerligt förbättras för att möta marknadens krav. I detta dokument studeras bearbetningstekniken för den inre konen (även känd som "sätesyta") hos den isobariska oljereturventilen, den befintliga gamla utrustningen och högprecisionsutrustningen används och den jämförande testanalysmetoden används för att utforska den optimala bearbetningstekniken för att förbättra bearbetningsnoggrannheten och produktionseffektiviteten och maximera produktnyttan. Slipningsprocessen av delarna efter värmebehandling är: grovslipning yttre cirkel → grov och finslipning sätesyta → finslipning yttre cirkel → slipfas → yttre cirkel klassificering. Den så kallade nypslipningen är att installera en elastisk klämma på spindeln av huvudramen på slipmaskinen för att klämma fast den yttre cirkeln av arbetsstycket för slipning. Oljereturventilen är en cylinder, ena änden av de två ändarna har ett litet hål, den andra änden är en kon, kan användas för att klämma fast den yttre cirkeln för sätesslipning. Slipningsprocessen är relativt enkel och rundheten hos delar beror på rotationsnoggrannheten hos slipmaskinens huvudram och slipskivans spindel samt slipskivans vibrationer orsakade av obalansen i slipskivans axel. Utloppet av delsätet med avseende på den yttre cirkeln beror på koaxialiteten hos hålet och den yttre cirkeln hos sliparens elastiska klämma. Munstyckets tillverkningsnoggrannhet är begränsad och dess faktiska utlopp är 0,01 ~ 0,02 mm; Rotationsutloppet för slipmaskinens huvudram är 0,002 ~ 0,003 mm. Genom den jämförande analysen av testdata och process har det visat sig att precisionen hos sätesytan som erhålls genom den optimerade slipprocessen förbättras avsevärt, tätningsegenskapen hos pardelar är bättre, och monteringskvalifikationsgraden är högre. En person kan använda 3~5 CNC-slipmaskiner samtidigt för att uppnå effektiv produktion. Med denna bearbetningsmetod kan sätets rundhet nå 0,000 5 mm, på lämpligt sätt minska noggrannhetskraven till 0,001 mm, justera bearbetningsprogrammet och bearbetningstiden kan förkortas, varje enhet kan bearbeta 900 stycken per skift, vilket kan uppnå syftet att minska produktionskostnaderna, förkorta tillverkningscykeln för delar och förbättra kvaliteten på delar. Nackdelen med denna metod är att tillverkningsnoggrannheten för verktygen är högre, och verktygen måste justeras exakt innan bearbetning, vilket tar lite längre tid.